РЕМОНТИРУЕМ СТАРЫЙ РАС­ПРЕДЕЛИТЕЛЬ
 
Далеко не всегда можно приобрести новый распределитель зажигания, осо­бенно для автомобилей, снятых с про­изводства. К ним, в частности, отно­сятся «москвичи» моделей «407», «408» и нередко даже «412», «запорожцы». Поэтому, если у стоящего на машине Р107, Р118 и др. обнаружен большой ра­диальный люфт валика, износ кулачка, контактной пластины и т. п., что приво­дит к перебоям искрообразования, я ре­монтирую такой распределитель своими силами,
 
Сняв его с двигателя, зажимаем в тисках стальной залитый в цинковый сплав хвостовик распределителя и про­веряем, не разболтался ли корпус (у четырех проверенных распределите­лей корпус был подвижен). Дело, видимо, в том, что вакуумная камера, крепя­щаяся на цинковом корпусе, имеет большую массу и при вибрациях дви­гателя действует на корпус. Расшатыва­нию способствует и неподжатый усик пластины октан-корректора. У «Москви­ча—412» распределитель вообще установ-лен наклонно, и это усиливает вибра­ции корпуса, а так как контакты пре­рывателя установлены в нем, то на сбои искрообразования влияют суммарно и люфт валика, и подвижность корпуса.
 
Чтобы надежно соединить корпус с хво­стовиком, желательно вместо двух сла­бых (толщина 2—2,5 мм) пластин октан-корректора сделать одну новую толщи­ной 4,5—5 мм (рис. 1), а также чуть увеличить в длину окно под шпильку крепления к двигателю. Для разметки используем штатную пластину. Зажигание в этом случае регулируем, отпуская гайки, крепящие распредели­тель к двигателю.
 
Установив новую пластину под корпус, сильно затягиваем болт в отверстии (см. рис. 1) и сваркой прихватыва­ем его головку к пластине, как пока­зано на рис. 2. Затем сверлом диа­метром 5 мм делаем в дне корпуса два (можно больше) отверстия вдоль цилиндрической его шейки и в новой пластине. Пропускаем через них винты М5 с плоской головкой (толщиной 3 мм, можно потайные), притягиваем снизу гайками, а затем прихватыва­ем винт сверху к пластине сваркой. Остается убрать гайки и срезать заподли­цо винты.
 
Можно обойтись старыми пластинами, сварив их по углам. Винты пропустить из корпуса, притянуть гайками к пла­стинам и все обварить.
 
Теперь беремся за втулки. Разбивает, как правило, только верхнюю. Шейки валика, если нет заметных следов износа (обычно он не изнашивается), шлифуем до блеска наждачной бумагой — «но-
 

 
левкой» от руки. При помощи молотка и оправки (рис. 3) или подходящей выколотки передвигаем нижнюю втулку на место верхней, не доходя до края 3—4 мм. На наружной поверхности выпавшей верхней втулки от руки над­филем или керном наносим насечку, чтобы «поднять» размер. Затем верхнюю втулку запрессовываем оправкой на место нижней, углубляя ее от торца хвостови­ка на 2,5—3 мм. Обычно удается сделать так, что за счет осадки внутрен­ний размер втулки становится меньше и устраняется чрезмерный люфт валика.
 
Если есть возможность найти готовые (металлокерамические) втулки, после за­прессовки надо обработать отверстия в них разверткой до диаметра, обеспечи­вающего минимальный радиальный за­зор с валиком. Во всех новых распре­делителях он не превышает 0,04 мм.
 
Остается просверлить отверстия под смазку в верхней втулке, подобрать резиновые колечки 16Х2 или изго­товить фторопластовые и поставить их в углубления за втулками.
 
После сборки валик должен легко вращаться, в противном случае кольца надо подрезать или прошлифовать. Эти кольца, выполняя функции сальников, будут сглаживать угловые колебания, возникающие в приводе от кулачковой муфты и рычажного прерывателя.
 
При сборке распределителя осмотрите пружины центробежного автомата. Ста­бильность момента искрообразования нарушается, если у маленькой пружины нет хотя бы минимального натяжения. По крайней мере на осмотренных прерывателях она провисала так, что кула­чок свободно поворачивался на полови­ну паза в пластине до начала работы большой пружины, а это около 6—7°.
 
Усики на маленькой пружине я растя­гиваю так, чтобы между витками появился зазор на просвет. Это гарантирует возвращение кулачка в исходное положе­ние, то есть к установленному моменту зажигания.
 
Большая пружина должна иметь такой зазор, чтобы включаться в работу в момент, когда штифт на грузике будет примерно на середине паза пластины.
 

 

 

 
Центробежный регулятор увеличивает угол опережения зажигания только до 2500—3000 об/мин валика, доводя его до 14—17°. Дальше грузики раздвигаться не могут, так как штифты упираются в кон­цы пазов. При дальнейшем росте обо­ротов угол опережения увеличивается вакуумной камерой еще на 3—4° (ее максимум 9,5°, но половина уже израс­ходована). Итак, когда скорость вращения валика будет около 3000 об/мин, опе­режение составляет 20°, а при макси­мальных оборотах — 26°, что явно недостаточно. В связи с этим желатель­но по транспортиру проверить угол поворота пластины и при необходимости удлинить круглым надфилем пазы на одинаковую величину, доводя угол до 18—19°.
 
Следует также проконтролировать ход тяги вакуумного регулятора и при необходимости довести угол поворота пластины до 10—11°, подрезав торец упорной втулки, ограничивающей ход диафрагмы, или изменив количество шайб, подложенных под торец пружины.
 
Незначительное увеличение верхнего предела угла зажигания, по моим наблю­дениям, улучшает динамику набора обо­ротов двигателя, повышает его мощность и экономичность.
 
Штатную колпачковую масленку, про которую редко вспоминают, тоже лучше переделать. Колпачок снять, а к корпусу припаять загнутую вверх трубку и надеть на нее кусок пластмассовой прозрачной трубки, набитой ЦИАТИМом-201. Верхний конец трубки закрепить и закрыть, но не герметично. . Во вре­мя работы двигателя смазка будет ра­зогреваться и под своим весом автома­тически подпитывать узел. Расход смазки нагляден, и это устройство особенно удоб­но на двигателе «Москвич—412», где колпачковая масленка на прерывателе не видна.
 
Остается промыть ацетоном и продуть тракт, соединяющий диффузор карбюра­тора с камерой корректора, — и мож­но ставить распределитель на место. Награда за труд — четкая работа двигателя.